Procesi i formimit SMC/BMC

myk SMC

SMC është përbërës i derdhur fletësh.

Lëndët e para kryesore të SMC përbëhen nga GF (fije speciale), UP (rrëshirë e pangopur), aditivë me tkurrje të ulët, MD (filler) dhe ndihmës të ndryshëm.

SMC ka avantazhet e rezistencës superiore ndaj korrozionit, butësisë, dizajnit të lehtë inxhinierik dhe fleksibilitetit. Vetitë e tij mekanike janë të krahasueshme me disa materiale metalike. Produktet që prodhon kanë avantazhet e ngurtësisë së mirë, rezistencës ndaj deformimit dhe gamës së gjerë të temperaturës së funksionimit.

Në të njëjtën kohë, madhësia e produkteve SMC nuk deformohet lehtë dhe ka rezistencë të shkëlqyer ndaj nxehtësisë; mund të ruajë mirë performancën e tij në mjedise të ftohta dhe të nxehta dhe është i përshtatshëm për rezistencë ndaj rrezeve ultraviolet në natyrë dhe funksione të papërshkueshme nga uji.

Përdoret gjerësisht, si parakolpët e përparme dhe të pasme të makinës, sediljet, panelet e dyerve, pajisjet elektrike, vaskat, etj.

myk BMC

BMC është shkurtimi i (Bulk Molding Compounds), i cili është përbërës i derdhur me shumicë.

BMC është një plastikë termike që përzihet me mbushës të ndryshëm inertë, përforcime fibrash, katalizatorë, stabilizues dhe pigmente për të formuar një material të përbërë ngjitës "si stuko" për formimin me ngjeshje ose derdhje me injeksion. Shpesh bëhet me nxjerrje. Forma në granula, trungje ose shirita për të lehtësuar përpunimin dhe formësimin e mëvonshëm.

BMC ka shumë veti unike, të tilla si fortësia e lartë, pesha e lehtë, rezistenca ndaj korrozionit, rezistenca ndaj UV, izolim i mirë dhe veti të shkëlqyera termike, të cilat e bëjnë BMC më të dëshirueshëm se termoplastikët. Në të njëjtën kohë, duke qenë se shumë komponentë mund të derdhen në të njëjtën kohë me këto pjesë, nuk ka nevojë për përpunim pas, i cili është më ekonomik nga këndvështrimi i prodhimit.

Aktualisht, kallëpet BMC janë përdorur në automobila, energji, pajisje elektrike, shërbime ushqimi, pajisje shtëpiake, përbërës instrumentesh optikë, furnizime industriale dhe ndërtimore dhe fusha të tjera. Të tilla si mbulesat e dritave të pasme të makinës, kutitë elektrike, kutitë e njehsorëve, etj.

1. Përgatitja para shtypjes

(1) Inspektimi i cilësisë së SMC/BMC: Cilësia e fletëve SMC ka një ndikim të madh në procesin e formimit dhe cilësinë e produktit. Prandaj, është e nevojshme të kuptohet cilësia e materialeve përpara shtypjes, si formula e pastës së rrëshirës, ​​kurba e trashjes së pastës së rrëshirës, ​​përmbajtja e fibrave të qelqit dhe lloji i agjentit për përmasat e fibrave të qelqit. Pesha e njësisë, qërueshmëria e filmit, ngurtësia dhe uniformiteti i cilësisë, etj.

(2) Prerja: Përcaktoni formën dhe madhësinë e fletës sipas formës strukturore të produktit, pozicionit të ushqimit dhe procesit, bëni një mostër dhe më pas prisni materialin sipas mostrës. Forma e prerjes është kryesisht katrore ose rrethore, dhe madhësia është zakonisht 40%-80% e sipërfaqes së projektuar të produktit. Për të parandaluar ndotjen nga papastërtitë e jashtme, filmat e sipërm dhe të poshtëm hiqen para ngarkimit.

Grafiku i rrjedhës së procesit të formimit

2. Përgatitja e pajisjeve

(1) Njihuni me parametrat e ndryshëm të funksionimit të shtypit, veçanërisht rregulloni presionin e punës, shpejtësinë e funksionimit të shtypjes dhe paralelizmin e tabelës.

(2) Kallëpi duhet të instalohet horizontalisht dhe të sigurohet që pozicioni i instalimit të jetë në qendër të tryezës së shtypjes. Para shtypjes, myku duhet të pastrohet tërësisht dhe të aplikohet një agjent çlirues. Përpara se të shtoni materiale, fshijeni agjentin çlirues në mënyrë të barabartë me garzë të pastër për të shmangur ndikimin e pamjes së produktit. Për kallëpet e reja, vaji duhet të hiqet përpara përdorimit.

3. Shtimi i përbërësve

(1) Përcaktimi i sasisë së ushqimit: Sasia e ushqimit të secilit produkt mund të llogaritet sipas formulës së mëposhtme gjatë shtypjes së parë:

Sasia shtesë = vëllimi i produktit × 1,8 g/cm³

(2) Përcaktimi i zonës së ushqimit: Madhësia e zonës së ushqimit ndikon drejtpërdrejt në densitetin e produktit, distancën e rrjedhjes së materialit dhe cilësinë e sipërfaqes së produktit. Ajo lidhet me karakteristikat e rrjedhjes dhe ngurtësimit të SMC, kërkesat e performancës së produktit, strukturën e mykut, etj. Në përgjithësi, zona e ushqyerjes është 40% deri në 80%. Nëse është shumë i vogël, procesi do të jetë shumë i gjatë, gjë që do të çojë në orientimin e fibrave të qelqit, zvogëlimin e forcës, rritjen e valëzimit dhe madje edhe dështimin për të mbushur zgavrën e mykut. Nëse është shumë i madh, nuk është i favorshëm për t'u shter dhe mund të shkaktojë lehtësisht çarje në produkt.

(3) Pozicioni dhe metoda e të ushqyerit: Pozicioni dhe metoda e të ushqyerit ndikojnë drejtpërdrejt në pamjen, forcën dhe drejtimin e produktit. Normalisht, pozicioni i ushqimit të materialit duhet të jetë në mes të zgavrës së mykut. Për produktet asimetrike dhe komplekse, pozicioni i ushqimit duhet të sigurojë që rrjedha e materialit të arrijë në të gjitha skajet e zgavrës së formimit të kallëpit në të njëjtën kohë gjatë formimit. Metoda e të ushqyerit duhet të jetë e favorshme për shterjen. Kur grumbulloni shtresa të shumta fletësh, është mirë që copat e materialit të grumbullohen në një formë faltore me majë të vogël dhe fund të madh. Për më tepër, përpiquni të mos shtoni blloqet e materialit veçmas, përndryshe do të ndodhin bllokimi i ajrit dhe zonat e saldimit, duke rezultuar në një ulje të forcës së produktit.

(4) Të tjera: Përpara se të shtoni materiale, për të rritur rrjedhshmërinë e fletës, mund të përdoret ngrohja paraprake në 100°C ose 120°C. Kjo është veçanërisht e dobishme për formimin e produkteve të tërhequra thellë.

4. Formimi

Kur blloku i materialit hyn në zgavrën e kallëpit, presa lëviz shpejt poshtë. Kur kallëpet e sipërme dhe të poshtme përputhen, presioni i kërkuar i formimit zbatohet ngadalë. Pas një sistemi të caktuar shërimi, formimi i produktit përfundon. Gjatë procesit të formimit, parametra të ndryshëm të procesit të formimit dhe kushtet e funksionimit të shtypjes duhet të zgjidhen në mënyrë të arsyeshme.

(1) Temperatura e derdhjes: Temperatura e formimit varet nga sistemi i tharjes së pastës së rrëshirës, ​​trashësia e produktit, efikasiteti i prodhimit dhe kompleksiteti i strukturës së produktit. Temperatura e formimit duhet të sigurojë që sistemi i kurimit të fillojë, reaksioni i ndërlidhjes të vazhdojë pa probleme dhe të arrihet shërimi i plotë. Në përgjithësi, temperatura e formimit të zgjedhur për produktet më të trasha duhet të jetë më e ulët se ajo e produkteve me mure të hollë. Kjo mund të parandalojë akumulimin e tepërt të nxehtësisë brenda produkteve të trasha për shkak të temperaturës së tepërt. Nëse trashësia e produktit është 25 ~ 32 mm, temperatura e formimit është 135 ~ 145 ℃; ndërsa produktet më të holla mund të derdhen në 171℃. Me rritjen e temperaturës së formimit, koha përkatëse e pjekjes mund të shkurtohet; anasjelltas, kur temperatura e formimit zvogëlohet, koha përkatëse e pjekjes duhet të zgjatet. Temperatura e formimit duhet të zgjidhet si një shkëmbim ndërmjet shpejtësisë maksimale të pjekjes dhe kushteve optimale të formimit. Në përgjithësi besohet se temperatura e formimit të SMC është midis 120 dhe 155°C.

(2) Presioni i derdhjes: Presioni i formimit SMC/BMC ndryshon me strukturën e produktit, formën, madhësinë dhe shkallën e trashjes së SMC. Produktet me forma të thjeshta kërkojnë vetëm një presion formimi prej 5-7MPa; produktet me forma komplekse kërkojnë një presion formimi deri në 7-15MPa. Sa më e lartë të jetë shkalla e trashjes së SMC, aq më i madh është presioni i kërkuar i formimit. Madhësia e presionit të formimit lidhet gjithashtu me strukturën e mykut. Presioni i formimit që kërkohet për kallëpet e strukturave ndarëse vertikale është më i ulët se ai i kallëpeve të strukturave ndarëse horizontale. Kallëpet me hapësira më të vogla kërkojnë presion më të lartë se kallëpet me hapësira më të mëdha. Produktet me kërkesa të larta për performancën e pamjes dhe butësinë kërkojnë presion më të lartë të formimit gjatë derdhjes. Shkurtimisht, shumë faktorë duhet të merren parasysh gjatë përcaktimit të presionit të formimit. Në përgjithësi, presioni i formimit SMC është midis 3-7MPa.

(3) Koha e tharjes: Koha e ngurtësimit të SMC/BMC në temperaturën e formimit (i quajtur edhe koha e mbajtjes) lidhet me vetitë e tij, sistemin e kurimit, temperaturën e formimit, trashësinë dhe ngjyrën e produktit dhe faktorë të tjerë. Koha e ngurtësimit në përgjithësi llogaritet si 40 s/mm. Për produktet më të trasha se 3 mm, disa njerëz mendojnë se për çdo rritje prej 4 mm, koha e tharjes do të rritet me 1 minutë.

5. Kontrolli i procesit të prodhimit të derdhur

(1) Kontrolli i procesit

Viskoziteti (konsistenca) e SMC duhet të mbetet gjithmonë konsistente gjatë shtypjes; pasi të keni hequr filmin mbajtës të SMC, ai nuk mund të lihet për një kohë të gjatë. Duhet të shtypet menjëherë pas heqjes së filmit dhe nuk duhet të ekspozohet në ajër për të parandaluar avullimin e tepërt të stirenit; mbaj SMC Forma e ushqyerjes dhe pozicioni i ushqimit të fletës në kallëp duhet të jenë të qëndrueshme; mbajeni temperaturën e mykut në pozicione të ndryshme uniforme dhe konstante dhe duhet të kontrollohet rregullisht. Mbani konstante temperaturën e formimit dhe presionin e formimit gjatë procesit të formimit dhe kontrolloni ato rregullisht.

(2) Testimi i produktit

Produktet duhet të testohen për aspektet e mëposhtme:

Inspektimi i pamjes: të tilla si shkëlqimi, rrafshimi, njollat, ngjyra, linjat e rrjedhës, çarjet, etj.;

Testimi i vetive mekanike: forca në përkulje, qëndrueshmëria në tërheqje, moduli elastik, etj., testimi i performancës së produktit të tërë; veti të tjera: rezistenca elektrike, rezistenca ndaj korrozionit të mediave.